У сённяшніх палях будаўніцтва і ўпрыгожвання дома, драўняна-пластычнае падлогу паступова становіцца больш шырока выкарыстоўваецца дзякуючы характарыстыкам аховы навакольнага асяроддзя і добрай працаздольнасцю. Працэс ліцця экструзіі, несумненна, з'яўляецца асноўнай сувяззю, якая вызначае якасць вырабаў з дрэва-пластыкі. Каб аптымізаваць гэты працэс, нам трэба ўсебакова і паглыблена прасоўваць яго з некалькіх ключавых аспектаў.
1. Скрынінг і папярэдняя апрацоўка сыравіны
Высакаякасны драўляны парашок і пластык утвараюць асноўныя элементы якаснага дрэва-пластычнага падлогі. Калі даўжыня валакна драўлянага парашка дакладна кантралюецца ў дыяпазоне 0,2 - 0,5 мм, а памер часціц менш за 80 меш, вялікая колькасць эксперыментальных дадзеных пацвердзіла, што яго змешванне з пластыкам можа быць значна палепшаны прыблізна на 30%. У той жа час утрыманне вільгаці ў драўляным парашку павінна быць строга кантралявана ніжэй за 5%. Толькі такім чынам яго сумяшчальнасць і цякучасць з пластыкам у працэсе змешвання будуць эфектыўна ўзмацняцца, так што яны могуць быць цалкам інтэграваны. Для пластыкавай сыравіны, няхай гэта будзе вірновая пластмаса або перапрацаваная пластмаса, утрыманне прымешак павінна быць абмежавана менш чым на 1%, каб забяспечыць стабільнасць усёй сістэмы сыравіны. Перад афіцыйным уступленнем у працэс ліцця экструзіі на сыравіне праводзяцца шэраг аперацый перад лячэннем, напрыклад, сушка і абязводжванне, каб выдаліць лішнюю ваду, і дробнае шліфаванне, каб зрабіць тэкстуру з дрэва парашку больш далікатнай і аднастайнай. Гэта павінна закласці трывалую аснову для наступнага гладкага ліцця экструзіі. Асноўныя ключавыя этапы.
2. Выбар і карэкціроўка экструдара
Выбар экструдэра павінен быць уважліва вызначаны на аснове фактычнай вытворчай шкалы і канкрэтных характарыстык драўлянага пластыкавага падлогі. Звычайна буйныя прадпрыемствы часта выкарыстоўваюць двайныя шрубавыя экструдары з дыяметрам шрубы ў дыяпазоне 90 - 120 мм у сваіх вытворчых працэсах. Гэты тып экструдэра можа паказаць добрую прадукцыйнасць пры апрацоўцы вялікіх аб'ёмаў матэрыялаў. . Для таго, каб матэрыял мог праходзіць праз цвіль плаўна і стабільна і ўтварацца, ціск экструзіі павінен дасягаць дыяпазону 15 - 25 МПа. Разумную ўстаноўку хуткасці шрубы нельга ігнараваць. Звычайна ён падыходзіць для кіравання яго пры 20-35 абаротах у хвіліну. Гэтая хуткасць можа эфектыўна гарантаваць, што матэрыялы раўнамерна змешваюцца ў экструдары і падтрымліваюць стабільны стан перадачы. На працягу ўсяго працэсу экструзіі кантроль тэмпературы з'яўляецца галоўным прыярытэтам. Пасля таго, як тэмпература занадта нізкая, напрыклад, ніжэй за 160 ° С, працэс пластыцыі матэрыялу будзе складана цалкам завяршыць, што прывядзе да грубай тэкстуры на паверхні дрэва-пластычнага падлогі, і яго трываласць будзе значна зніжана; І наадварот, калі тэмпература занадта высокая, калі тэмпература перавышае 220 ° С, матэрыял лёгка раскладзе, што прывядзе да каляровых адрозненняў, бурбалак і іншых дэфектаў, якія сур'ёзна ўплываюць на якасць прадукцыі. Толькі дзякуючы ўважліваму дызайну і падтрымання адпаведнага размеркавання тэмпературы можа быць парашок з дрэва і пластык дасягнуць ідэальнага стану пластыфікацыі на кожным этапе экструзіі. Гэта таксама можа дапамагчы знізіць спажыванне энергіі прыблізна на 20% і дасягнуць эфектыўнасці вытворчасці і кошту. Двайная аптымізацыя кантролю.
3. Дызайн цвілі і аптымізацыя
Форма адыгрывае ролю "фарміравання артэфакта" ў працэсе ліцця экструзіі драўлянага пластыкавага пакрыцця. Рацыянальнасць яго структурнай канструкцыі непасрэдна вызначае, ці можа матэрыял цячы раўнамерна і гладка падчас экструзіі. Калі тэмпература цвілі дакладна кантралюецца ў дыяпазоне 180 - 200 ° С, а ціск падтрымліваецца ў межах 8 - 12 мПа, драўляны пластыкавы падлогу можа паказаць звычайную форму пасля ліцця, а ягонае адхіленне памераў можа эфектыўна кантраляваць у межах ± 0,5 мм, што надзвычай важна, каб забяспечыць якасць якаснай кансістэнцыі і аб'ёму ўстаноўкі.
4. Аптымізацыя параметраў працэсу
Аптымізацыя параметраў працэсу неаддзельная ад вялікай колькасці строгіх эксперыментаў і паглыбленага і дэталёвага аналізу дадзеных. For example, after more than 50 tests of different parameter combinations, a company found that when the extrusion temperature is stabilized at 190-210°C, the pressure is controlled at 18-22MPa, and the extrusion speed is maintained at 1.5-2.5 meters/minute, the specific conditions Under this condition, the flexural strength of wood-plastic flooring can be significantly improved by about 25%, and the aging time of weather resistance can also be падоўжана прыблізна на 30%. Гэтыя дакладныя камбінацыі параметраў забяспечваюць надзейную аснову і ўказанні для максімальнага характарыстыкі прадукцыйнасці драўняна-пластычнага падлогі падчас фактычнага вытворчага працэсу.
5. Кантроль якасці і тэставанне
У працэсе кантролю якасці і тэсціравання адпаведныя дадзеныя паказваюць, што выкарыстанне датчыка лазернага зрушэння з дакладнасцю 0,01 мм для кантролю таўшчыні драўляна-пластычнага падлогі ў рэжыме рэальнага часу можа кантраляваць адхіленне таўшчыні ў межах ± 0,1 мм, што эфектыўна забяспечвае эфектыўную дакладнасць прадукту. Выяўленне колеру прадукту праз каларыметр можа гарантаваць, што значэнне розніцы ў колеры ΔE складае менш за 1,5, што робіць колер прадукту паслядоўным. Акрамя таго, кожная партыя прадуктаў адбіраецца для тэставання на трываласць на расцяжэнне, а каэфіцыент адбору пробаў не менш за 5%. Калі трываласць на расцяжэнне будзе ніжэйшай за 95% ад стандартнага значэння, уся партыя прадуктаў будзе паўторна паўторна і адрэгулявацца. Строга кантралюе якасць прадукцыі, каб забяспечыць прадукцыю адпавядаць адпаведным стандартам і забяспечваць спажыўцам надзейныя прадукты.
6. Абслугоўванне і ўтрыманне абсталявання
Рэгулярнае ўсёабдымнае і дбайнае абслугоўванне і ўтрыманне асноўнага вытворчага абсталявання, напрыклад, экструдэры і формы, з'яўляецца важнай гарантыяй падтрымання бесперапыннай і стабільнай працы вытворчага працэсу. Наогул кажучы, пасля таго, як вырабляецца кожныя 500-800 тон драўлянага пластыкавага падлогі, шруба і ствала экструдара павінны быць усебакова агледжаны і падтрыманы. Згодна са статыстыкай, абсталяванне, якое падвяргаецца такога рэгулярнага абслугоўвання, можа знізіць узровень адмоваў прыблізна на 30%. Падчас праверкі, калі ўстаноўлена, што знос шрубы перавышае 0,5 мм, альбо глыбіня зносу ўнутранай сценкі бочкі дасягае 0,3 мм, адпаведныя часткі трэба замяніць своечасова. У той жа час, чыстка рэшткавых матэрыялаў унутры абсталявання падчас кожнага тэхнічнага абслугоўвання можа павысіць эфектыўнасць вытворчасці абсталявання прыблізна на 10%, забяспечваючы, каб абсталяванне заўсёды знаходзілася ў лепшым стане працы і падтрымліваючы высокадакладныя характарыстыкі на працягу доўгага часу, што забяспечвае высокую эфектыўнасць і высокую эфектыўнасць драўнянага пластычнага пакрыцця. Стабільная вытворчасць гарантавана.
7. НДДКР і інавацыі
Навуковае і тэхналагічнае развіццё і рынкавы попыт спрыяюць прагрэсу тэхналогіі драўніны-пластычнага падлогі. Звярніце ўвагу на новыя тэхналогіі і г.д., а таксама вывучыце новыя пластыкавыя дабаўкі і працэсы вытворчасці цвілі, якія могуць павысіць прадукцыйнасць, дакладнасць і тэрмін службы. Увядзенне новых элементаў можа павысіць канкурэнтаздольнасць, задаволіць розныя патрэбы і дапамагчы развіццю драўняна-пластычнага падлогі ў галіне экалагічна чыстых будаўнічых матэрыялаў.
Падводзячы вынік, аптымізацыя працэсу ліцця экструзіі драўляна-пластычнага падлогі-гэта ўсёабдымны і шырокі сістэмны праект. Гэта патрабуе ўсебаковага разгляду вышэйзгаданых ключавых фактараў і настойліва праводзіць вялікую колькасць эксперыментаў, пастаяннага ўдасканалення і інавацый. Толькі такім чынам мы можам стабільна вырабляць якасныя і высокапрадукцыйныя прадукты з дрова-пластыкі, каб задаволіць высокі попыт на якасную драўняную пластычную падлогу на рынках будаўніцтва і ўпрыгожвання дома.